Também denominado Sistema de Produção Toyota, ou Sistema Kanban, e também traduzido como “produção apenas a tempo”, é um sistema de controle de estoques desenvolvido pela empresa homônima, no qual as partes e componentes são produzidos e entregues nas diferentes seções um pouco antes de ser utilizadas. A definição mais sintética deste sistema seria “a peça certa, no lugar certo, no momento certo”. A Toyota começou a desenvolver este sistema durante os anos 30, mas só iniciou sua difusão no final dos anos 50 e início dos 60. A principal razão que levou a sua adoção e difusão, nas palavras de Taiichi Ohno, vice-presidente daquela empresa e um de seus principais implementadores: “O sistema Toyota de produção (just in time-Kanban) nasceu da necessidade de desenvolver um sistema de produção de pequenas quantidades de automóveis diferentes no mesmo processo produtivo.” Esta necessidade estava vinculada ao princípio de “suprir o mercado com aquilo que é demandado, quando é demandado, e na exata quantidade necessária”. Esta razão fundamental também ajudou não apenas a minimizar o nível de estoques, reduzindo os respectivos custos financeiros, como também as necessidades de espaço físico (tão caro no Japão) para a armazenagem dos estoques. Este sistema permite grande agilidade para a mudança de modelos nas linhas de montagem, e, portanto, adaptação mais rápida às alterações nos gostos dos consumidores e da demanda em geral. Esta forma de administração da produção, que reduz sensivelmente os custos, aumentando a produtividade, se difundiu rapidamente no Japão e em todo o mundo, inclusive no Brasil. No Japão, no entanto, a redução dos estoques provocou um extraordinário aumento dos fluxos, e as empresas que adotaram este sistema passaram a depender crescentemente do sistema de transportes. E a expansão destes últimos sobrecarregou o trânsito, tornando mais frequentes os congestionamentos nas principais cidades japonesas. O trabalho nas atividades de transporte e trânsito tornou-se mais duro e pesado e, de certa forma, perigoso. Ou melhor, se no interior das empresas o trabalho tendeu para os “5 S”, isto é, trabalho limpo, ordenado, organizado etc., em seu exterior as atividades tornaram-se mais duras, tendendo a transformar-se em Trabalho 3 K, ou seja, trabalho duro, pesado e perigoso. A difusão do just in time no Japão exigiu não apenas uma melhoria no sistema de transportes, mas também maior segurança no cumprimento dos contratos com as empresas fornecedoras no que se refere à qualidade e à pontualidade. Conceitos como acidente zero, defeito zero, atraso zero, passaram a fazer parte do vocabulário corrente das empresas que adotaram o just in time.